美国私人航天公司Rocket Lab（火箭实验室）最近交出了一项新成绩：第1000台卢瑟福（Rutherford）发动机成功下线。

这不只是一个产量数字。对于航天制造来说，它更像是一个信号，3D打印火箭发动机，已经走到了真正量产的阶段。

据了解，卢瑟福发动机早在2013年就启动研发，并于2018年1月随“电子号”（Electron）小型运载火箭首次进入轨道。

它最大的特点，是采用电泵供给方案，同时将燃烧室、喷注器、泵体和主推进剂阀等关键部件，通过金属3D打印制造。

也就是说，Rocket Lab正在用更简单、更轻量化的电驱系统，替代传统火箭发动机中的燃气涡轮系统；再用3D打印压缩复杂零件的制造周期，提高一体化成型能力。

目前，电子号火箭第一级搭载9台海平面版卢瑟福发动机，第二级搭载1台真空优化版发动机。单台发动机重量约35公斤，由锂聚合物电池驱动无刷直流电机，为推进剂泵提供动力。

Rocket Lab进一步表示，相较于传统机加工和铸造工艺，金属3D打印不仅能够减少零件数量、压缩制造周期，还更适合实现复杂内部结构的一体化成型。目前，卢瑟福发动机的年产能已提升至约200台。

更值得关注的是，这套制造思路并没有止步于卢瑟福发动机。

Rocket Lab下一代阿基米德（Archimedes）发动机将用于中型可重复使用运载火箭“中子号”（Neutron），其涡轮泵壳体、推力室、阀体以及部分结构件同样采用3D打印制造。

从卢瑟福到阿基米德，Rocket Lab正在证明：金属3D打印不再只是航天领域的验证性技术，而是已经进入火箭发动机批量化、工程化制造阶段。